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Servicio de diseño 3D de productos para exteriores

El servicio de diseño 3D de productos para exteriores brinda soporte al desarrollo de productos para exteriores antes de la fabricación de herramientas, incluyendo la revisión del diseño 3D, la preparación del informe DFM, la confirmación de la estructura y la comunicación de ingeniería con el OEM para proyectos de productos de plástico.

    Detalles de diseño e ingeniería del producto

    MaterialPersonalizadoNúmero de modeloSMG-OEM-0001
    ColorPersonalizadoEstiloPersonalizado
    OrigenPorcelanaPaquetepersonalizado
    Tamaño
    PersonalizadoLogo
    personalizado
    outdoor product 3d design service

    Borrador de diseño 

    3d product design

    Diseño de detalles

    outdoor product development

    Diseño de estructuras

    outdoor product 3d design service

    Pruebas de diseño


    Caso práctico: Voltaic Fortis 1000 – Energía reinventada, desde el diseño inicial.


    1. Boceto del producto: Conceptualización del núcleo: la arquitectura de la potencia.

    En el mundo de la energía para exteriores, la verdadera innovación no comienza en un banco de trabajo, sino en un lienzo digital. El Voltaic Fortis 1000 nació de este principio. La fase de diseño del producto es donde vamos más allá de una simple caja con enchufes; es donde definimos la esencia y la forma de la estación de energía. Nuestro objetivo era ambicioso: crear la fuente de energía portátil más potente, fiable y fácil de usar, sin comprometer la portabilidad ni la seguridad. Esto requirió una revisión radical de la arquitectura interna desde cero, todo dentro de un sofisticado entorno de modelado 3D.

    Utilizando software CAD 3D de última generación, nuestros ingenieros y diseñadores colaboraron en un espacio virtual para definir la arquitectura fundamental. Esta etapa no se centró en los detalles, sino en las proporciones, el equilibrio y la integración del sistema central. Colocamos meticulosamente los tres componentes más críticos y voluminosos —el conjunto de celdas de batería de fosfato de hierro y litio (LiFePO4), el inversor de onda sinusoidal pura y el sistema de gestión de la batería (BMS)— en un espacio 3D para lograr una distribución de peso óptima. Un diseño centralizado con un centro de gravedad bajo fue fundamental para la estabilidad en terrenos irregulares. Simultáneamente, diseñamos el sistema de gestión térmica, trazando las principales vías de flujo de aire que posteriormente se convertirían en una solución de refrigeración avanzada. Cada curva y ángulo de la carcasa externa se diseñó inicialmente en 3D con un propósito específico: proteger la electrónica sensible en su interior, proporcionar una interacción intuitiva con el usuario y crear una estética robusta e icónica que transmita fiabilidad. Este plano digital se convirtió en el ADN fundamental del Voltaic Fortis 1000, garantizando que cada decisión de diseño posterior contribuyera a un conjunto armonioso y sumamente funcional.

    *Tabla: Fase 1 - Objetivos y resultados del diseño del boceto del producto*

    Objetivo de diseñoEnfoque de diseño 3DResultado del Voltaic Fortis 1000
    Diseño interno óptimoColocación y reorganización virtual de los componentes principales (batería, inversor, BMS) para equilibrar el peso y minimizar el cableado interno.Una arquitectura "Tri-Core" estable y de bajo centro de gravedad que evita el vuelco y simplifica el montaje, mejorando la fiabilidad.
    Portabilidad ergonómicaModelado 3D del chasis alrededor de los componentes internos, centrándose en la ubicación del asa y la distribución general del peso.Un asa de acero reforzado montada en el centro y esquinas redondeadas hacen que levantar y transportar la unidad de 30 libras sea sorprendentemente manejable.
    Vía de gestión térmicaMapeo 3D inicial de los canales de admisión y escape de aire basado en el perfil térmico de los componentes principales.El diseño fundamental del sistema de refrigeración de doble ventilador CycloneFlow" garantiza que el calor se extraiga de manera eficiente de las partes críticas.
    Ubicación de la interfaz de usuario (UI)Maquetas de realidad virtual (RV) para probar la visibilidad y la accesibilidad de la pantalla y los puertos desde múltiples ángulos.Un panel superior inclinado 15 grados que permite ver con claridad todos los puertos y la brillante pantalla LCD, tanto si está en el suelo como sobre una mesa.

    2. Diseño detallado: Precisión de ingeniería: la obra maestra digital cobra vida.

    Una vez aprobado el plano arquitectónico, nos adentramos en la fase de Diseño Detallado. En esta etapa, nuestro modelo 3D se transformó de un concepto a un prototipo digital hiperrealista y completamente diseñado. Cada componente, desde el condensador y la resistencia más pequeños hasta el puerto USB, fue modelado meticulosamente y colocado dentro del chasis virtual. Esta fase es fundamental para nuestro proceso de ingeniería, donde logramos una sinergia perfecta entre la excelencia eléctrica y la robustez mecánica.

    Realizamos un análisis de tensión virtual en los modelos 3D de los disipadores de calor de aluminio diseñados a medida para el inversor y el BMS, optimizando la densidad de sus aletas y su superficie para lograr la máxima disipación de calor antes de fresar un prototipo. La compleja placa de circuito impreso (PCB) multicapa se diseñó en 3D para garantizar un ajuste perfecto y evitar interferencias con las nervaduras estructurales de la carcasa. Además, simulamos digitalmente el proceso de ensamblaje, asegurando que cada mazo de cables tuviera la holgura adecuada y estuviera enrutado a través de canales ingeniosamente diseñados para evitar pellizcos o desgaste por vibración, un factor crítico para un producto diseñado para exteriores. Los puertos no solo se colocaron, sino que se probaron en el modelo 3D para facilitar el acceso, incluso con guantes gruesos para exteriores. La carcasa reforzada de ABS+PC se esculpió digitalmente con nervaduras integradas resistentes a los impactos y espesores de pared calculados con precisión para reducir el peso sin comprometer la protección. Esta atención obsesiva al detalle en el mundo virtual es lo que nos permite garantizar la legendaria fiabilidad del Voltaic Fortis 1000. No solo esperamos que funcione; lo hemos demostrado mediante miles de millones de datos digitales.

    *Tabla: Fase 2 - Diseño detallado: Integración de componentes virtuales y sistemas*

    Componente/SistemaProceso de diseño e ingeniería de detalles en 3DVentaja de rendimiento
    Chasis monocasco con jaula internaLa carcasa exterior y la estructura interna se modelaron como una sola unidad. El análisis de elementos finitos (FEA) simuló caídas desde 1 metro de altura sobre hormigón.Un diseño monocasco que distribuye la energía del impacto por toda la carrocería, protegiendo la batería y los componentes electrónicos sensibles de golpes y vibraciones.
    "CycloneFlow" Sistema de refrigeración activaEl análisis CFD (Dinámica de Fluidos Computacional) optimizó la ubicación del ventilador, la forma de las rejillas de ventilación y los conductos internos para lograr el máximo flujo de aire y el mínimo ruido acústico.Dos ventiladores silenciosos (menos de 40 dB) que solo se activan bajo carga elevada, aspirando aire frío y expulsando el calor de forma eficiente, evitando así la reducción del rendimiento.
    Integración de PCB multicapa y BMSLa placa se diseñó en 3D para que encajara perfectamente en el espacio asignado, con conectores colocados para minimizar la longitud del cable y reducir el ruido electrónico.Un diseño limpio y eficiente que mejora la integridad de la señal, reduce la pérdida de energía y permite que el avanzado sistema de gestión de baterías (BMS) supervise y proteja con precisión cada celda.
    Diseño del clúster de puertosLa detección de colisiones en 3D garantizó que ningún par de enchufes pudiera interferir. La simulación ergonómica validó el espaciado para el uso simultáneo de adaptadores grandes.Puertos de CA, CC y USB-C perfectamente espaciados (incluidos dos PD de 100 W) que se pueden usar todos a la vez sin amontonamientos incómodos ni conflictos de enchufes.

    3. Diseño estructural: La prueba de resistencia virtual: validación de la fiabilidad robusta

    La fase final de nuestro proceso de diseño 3D es donde ponemos a prueba la resistencia del Fortis 1000 frente a las duras condiciones del exterior. La fase de Diseño Estructural es nuestro campo de pruebas digital, una cámara de tortura virtual donde sometemos el conjunto completo a esfuerzos simulados extremos que superan con creces las condiciones de uso normales. Este proceso transforma nuestro diseño, de un modelo teórico a un producto cuya durabilidad es una certeza matemática.

    Utilizando sofisticados programas de simulación, aplicamos la fuerza de una caída de 1,5 metros sobre cada esquina y cara posible de la unidad virtual en una superficie rocosa, analizando las concentraciones de tensión y la deformación del material. Realizamos análisis de vibración prolongados, simulando el recorrido de la unidad durante miles de kilómetros por caminos de tierra irregulares y ondulados, identificando posibles puntos de fatiga en las soldaduras y conexiones internas. Las simulaciones de fuga térmica fueron cruciales; modelamos los peores escenarios de fallos para asegurar que la carcasa de la batería y las rejillas de ventilación contuvieran y liberaran la presión de forma segura, garantizando así una seguridad absoluta. Incluso simulamos factores ambientales como la lluvia torrencial y el polvo en suspensión, poniendo a prueba la integridad de los sellos y juntas diseñados en el modelo 3D alrededor de las rejillas de ventilación y el panel de puertos. Este enfoque basado en datos nos permitió realizar mejoras cruciales de última hora, como añadir una nervadura de refuerzo minúscula pero fundamental cerca de las tomas de corriente alterna o especificar un compuesto de caucho ligeramente más flexible para la cubierta del paso de cables. Al resolver estos problemas en el ámbito digital, los eliminamos del mundo físico, garantizando que cuando lleves la Voltaic Fortis 1000 a lo más profundo de la naturaleza, su rendimiento sea lo único de lo que nunca tengas que preocuparte.

    *Tabla: Fase 3 - Diseño estructural: Pruebas y validación virtuales*

    Protocolo de prueba virtualParámetros de simulaciónResultado del diseño y validación
    Prueba de caída multiangularSe simularon caídas de 1,5 m sobre las 6 caras principales y las 8 esquinas de una superficie rígida.Se rediseñaron las esquinas con nervaduras internas que absorben los impactos y se agregó un amortiguador de impactos entre el paquete de baterías y la carcasa exterior.
    Análisis de vibraciones y fatigaSe aplicaron datos reales de vibraciones de vehículos todoterreno equivalentes a 1000 horas de conducción.Se añadieron puntos de soldadura estratégicos en la jaula interna y se especificaron soportes antivibración para los conectores eléctricos críticos.
    Validación de la clasificación IP (Protección contra la entrada de polvo y agua)Se simuló la exposición a polvo en suspensión y chorros de agua desde todas las direcciones mediante dinámica de fluidos computacional (CFD) y análisis de flujo de partículas.Se rediseñaron las rejillas de ventilación del ventilador para que fueran un 30 % más pequeñas y se añadió un sistema de canales laberínticos para lograr una clasificación IP54 validada (resistente al polvo y al agua).
    Pruebas de carga térmica extremaCarga máxima simulada del inversor (pico de 2000 W) en un entorno ambiente de 45 °C (113 °F).Se demostró que el sistema "CycloneFlow", guiado por CFD, mantiene los componentes internos 20 °C más fríos que los umbrales críticos, evitando así el apagado.

    Conclusión:
    La Voltaic Fortis 1000 no es un conjunto de componentes estándar; es un ecosistema de energía meticulosamente diseñado, fruto de miles de horas de ingeniería digital. Cada aspecto de su diseño —desde su forma estable y su disposición intuitiva hasta su robusta durabilidad y su avanzada refrigeración— se perfeccionó en un entorno virtual 3D mucho antes de que se fabricara la primera unidad física. Este compromiso con el diseño digital nos permite ofrecer un rendimiento, una seguridad y una fiabilidad incomparables. La Voltaic Fortis 1000 no solo proporciona energía; proporciona tranquilidad. Potencia tu aventura.


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    • ¿Cuáles son exactamente sus servicios OEM?

      Nuestro servicio OEM (Fabricación de Equipo Original) le permite hacer realidad sus ideas únicas de equipamiento para actividades al aire libre. Nos encargamos de todo el proceso de desarrollo y fabricación del producto según sus especificaciones, diseños y requisitos de marca. Desde el concepto inicial y la búsqueda de materiales hasta el prototipado, la producción y el control de calidad, nos convertimos en su socio de fabricación especializado. El logotipo y la identidad de su marca se aplicarán a los productos finales.
    • ¿Cuál es su MOQ (cantidad mínima de pedido)?

      Entendemos que las marcas necesitan flexibilidad, especialmente al lanzar nuevos productos. Por eso, ofrecemos cantidades mínimas de pedido flexibles, que varían según la complejidad del producto, los materiales necesarios y el nivel de personalización. Le animamos a que nos hable de su proyecto y haremos todo lo posible por proponerle una cantidad mínima de pedido viable.
    • ¿Puedes ayudarnos a desarrollar un producto a partir de una simple idea o un boceto?

      ¡Por supuesto! Nos especializamos en convertir conceptos en productos de alta calidad listos para el mercado. Nuestro equipo de desarrollo de productos trabajará estrechamente con usted para perfeccionar su idea, seleccionar los materiales adecuados, crear dibujos técnicos y desarrollar prototipos hasta que su visión se haga realidad.
    • ¿Cuáles son los pasos típicos en el proceso OEM con su empresa?

      1. Consulta inicial y consulta: usted comparte su concepto, mercado objetivo y requisitos. 2. Cotización y acuerdo: proporcionamos una cotización detallada y, una vez aprobada, firmamos un acuerdo de servicio. 3. Investigación y desarrollo (I+D): Nuestro equipo trabaja en diseños técnicos, selección de materiales y desarrollo de muestras. 4. Prototipado: Creamos un prototipo físico para su evaluación y retroalimentación. 5. Moldes: Después de confirmar el diseño, crearemos el molde antes de la producción. 5. Aprobación de la muestra: Usted aprueba la muestra final, confirmando la calidad, el diseño y la funcionalidad. 6. Producción en masa: Tras la confirmación de su orden de producción, comenzamos a fabricar sus productos. 7. Control de calidad riguroso (QC): Realizamos inspecciones durante toda la producción y una inspección final aleatoria antes del envío. 8. Envío y entrega: Empacamos de forma segura y organizamos el envío a su destino designado.
    • ¿Cuánto tiempo dura todo el proceso desde el concepto hasta la entrega?

      El plazo varía considerablemente según la complejidad del producto y la cantidad del pedido. Una estimación general es: Desarrollo y muestreo: 4-8 semanas. Producción en masa: 4-6 semanas después de la aprobación de la muestra. Tenga en cuenta que esto es una estimación y se proporcionará un cronograma preciso junto con la cotización de su proyecto.
    • ¿Quién es el propietario de la propiedad intelectual (PI) y del molde/herramientas para los productos personalizados?

      Usted conserva el 100% de la propiedad de su identidad de marca, diseños y propiedad intelectual de sus productos. Para cualquier molde o herramienta personalizada creada específicamente para su proyecto, la propiedad puede transferirse a usted previo acuerdo. Mantenemos una estricta confidencialidad y nunca utilizaremos sus diseños para otros clientes.
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      El precio unitario está determinado por varios factores, entre ellos: Complejidad y diseño del producto Costo de las materias primas Procesos laborales y de fabricación involucrados Cantidad del pedido Requisitos de embalaje Nos esforzamos por ofrecer precios competitivos sin comprometer la calidad.
    • ¿Cuál es su proceso de control de calidad?

      La calidad es nuestra máxima prioridad. Nuestro proceso de control de calidad incluye: Control de Calidad de Entrada (IQC): Inspección de todas las materias primas. Control de calidad en proceso (IPQC): controles durante las etapas clave de la producción. Inspección Previa al Envío (PSI): Una inspección final aleatoria de los productos terminados, comparándolos con su muestra aprobada y nuestros estándares de calidad. Podemos proporcionar informes detallados de control de calidad.
    • ¿Podemos inspeccionar los productos antes de enviarlos?

      Sí. Recomendamos encarecidamente una inspección previa al envío. Puede enviar a su propio inspector de control de calidad o contratar a una empresa de inspección externa para que realice la verificación en nuestra fábrica. También podemos proporcionarle fotos y videos de la producción y los productos finales.
    • ¿Cómo gestionan el envío?

      Contamos con amplia experiencia en envíos internacionales de equipos para actividades al aire libre. Nos encargamos de la logística y organizamos el envío por mar (para grandes volúmenes) o por aire (para pedidos pequeños y urgentes). Trabajamos con transportistas de confianza para garantizar un proceso sin contratiempos. Los gastos de envío se incluirán en su presupuesto final.

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